Jaké testy odolnosti jsou klíčové pro skládací mechanismy rukojetí?

Skládací mechanismy rukávů představují kritickou konstrukční součást zařízení pro manipulaci s materiály, kde opakované cykly prodloužení a stahování vyžadují přísné technické ověření. Pro průmyslové odběratele, kteří hodnotí sablovitý platformový vozík s ohybnou rukojetí , pochopení, které zkoušky trvanlivosti zaručují provozní spolehlivost, určuje jak okamžitou výkonnost, tak dlouhodobou nákladovou efektivitu. Integrita těchto mechanismů přímo ovlivňuje bezpečnost pracovníků, provozní kontinuitu a celkové náklady na vlastnictví zařízení, což činí validaci zkoušek pro odborníky v oblasti specifikací nevyjednávánou.

Tato zkouška se zaměřuje specificky na povinné posouzení životnosti, která oddělují průmyslové návrhy vysouvacích vozíků s plošinou od alternativ určených pro spotřebitele. Analýzou protokolů cyklické únavy, ověřování únosnosti konstrukce zatížením, simulací expozice prostředí a kontrol integrity míst spojení získají zakupující týmy přesné kritéria pro kvalifikaci dodavatelů. Každá kategorie zkoušek řeší jiné režimy poruch pozorované v provozu skladů, logistických prostředích a aplikacích na výrobních podlahách, kde je vybavení vysouvacích vozíků s plošinou denně vystavováno náročným podmínkám.

Protokoly zkoušek cyklické únavy pro skládací mechanismy

Počet požadovaných cyklů

Cyklické únavové zkoušky kvantifikují očekávanou životnost mechanismů skládacích vozíků s ploštinou prostřednictvím řízeného opakování posuvných a zasouvacích cyklů. Průmyslové normy obvykle stanovují minimální prahy mezi 10 000 a 50 000 plných provozních cyklů v závislosti na intenzitě zamýšleného použití. Komerční vybavení určené pro centrály skladové distribuce vyžaduje výrazně vyšší počet cyklů než modely určené pro příležitostné použití; zkoušecí protokoly simulují provozní opotřebení po dobu tří až pěti let v urychlených laboratorních podmínkách.

Zkušební zařízení působí konzistentními silovými vektory, které napodobují skutečné vzory uživatelského interakce, včetně úhlových odchylek při nasazování kliky a nárazových sil vznikajících při zapínání zámkových mechanismů. U konstrukcí skládacích vozíků s ploštinou a teleskopickými prodlouženími musí každý segment prokázat nezávislou odolnost proti únavě materiálu a zároveň zachovat přesnost zarovnání po celou dobu trvání zkoušky. Kritéria porušení zahrnují viditelné praskliny, trvalou deformaci přesahující stanovené tolerance, degradaci zámkového mechanismu nebo úplný strukturální kolaps.

Pokročilé testovací protokoly zavádějí proměnné zatěžovací podmínky, které odrážejí skutečné vzory použití, kdy mohou obsluhovatelé působit nerovnoměrným rozložením síly nebo zachycovat rukojeti pod neoptimálními úhly. Tyto sofistikované posouzení odhalují slabiny v konstrukci otáčecích bodů, výběru spojovacích prvků a orientaci zrna materiálu, které by mohly uniknout jednotnému testování. Dokumentace musí zaznamenat nejen výsledky „splněno/nesplněno“, ale také postupné opotřebení, na jehož základě lze předpovídat intervaly údržby a plánovat výměnu komponentů pro správu vozového parku.

Analýza napětí materiálu při opakovaném cyklování

Metalografické vyšetření během cyklického zatěžování odhaluje mikroskopické šíření trhlin a degradaci krystalické struktury součástí vozíku s překlápěcím držadlem ještě před tím, než se projeví makroskopické poškození. Tenzometrická měření zaznamenávají pružnou deformaci v kritických místech koncentrace napětí, včetně svarových spojů, přechodů mezi průměry trubek a rozhraní mechanických spojovacích prvků. Tato data stanovují bezpečnostní mezery mezi provozními zatíženími a mezemi kluzu materiálů, čímž umožňují inženýrům specifikovat vhodné koeficienty bezpečnosti pro různé typy aplikací.

Slitiny vysokouhlíkové oceli, které se běžně používají při výrobě průmyslových vozíků s plošinou a skládacími rukojetemi, vykazují předvídatelné křivky únavy, avšak výrobní procesy významně ovlivňují skutečný výkon. Nejednotnosti tepelného zpracování, nedostatečné postupy uvolňování napětí nebo suboptimální svařovací parametry vytvářejí místa, kde dochází k předčasnému vzniku poruch, jež musí cyklické zkoušky odhalit. Porovnávací analýza mezi novými vzorky a výrobními jednotkami ověřuje účinnost kontroly kvality výroby a identifikuje odchylky v procesu, které vyžadují nápravná opatření.

Hodnocení povrchové úpravy tvoří nedílnou součást posouzení cyklické únavy, protože ochranné povlaky ovlivňují jak odolnost vůči korozi, tak třecí vlastnosti v kloubových bodech. Tloušťka práškového nátěru, přilnavost elektrolytického pokovení a hloubka anodizace všechny ovlivňují vzory rozložení napětí vznikající při opakovaných skládacích cyklech. Zkoušecí postupy musí proto zahrnovat pravidelnou kontrolu integrity povlaků v průběhu celého cyklu únavových zkoušek, aby se ověřilo, že ochranné vrstvy zachovávají svou funkčnost za podmínek mechanického namáhání.

Metody ověřování nosné kapacity konstrukce

Postupy zkoušení statického zatížení

Statické zatěžování stanovuje absolutní mez nosnosti mechanismů skládacích vozíků s plošinou a držadlem v zamčené poloze při nasazení v nasazení za řízených podmínek. Zkušební upínací zařízení postupně zvyšují směrem dolů působící sílu prostřednictvím sestavy držadel a současně sledují strukturální průhyb, oddělení kloubů nebo katastrofální poruchu. Průmyslově kompatibilní zkoušky obvykle vyžadují, aby držadla udržela 150 % až 200 % jmenovité nosné kapacity plošiny zařízení, což zohledňuje zesílení dynamických sil během skutečného provozu.

Kritické měřicí body zahrnují průhyb rukojeti vzhledem k upevňovacím bodům, úhlové posunutí uzamykacích mechanismů za zatížení a trvalou deformaci zůstávající po odstranění zatížení. U návrhů skládacích vozíků s platformou a ergonomickými rukojetemi nebo pomocnými rozhraními pro ovládání musí být testováním ověřeno, že tyto funkce zachovávají svou funkčnost v celém rozsahu zatížení bez ohrožení strukturální integrity. Fotodokumentace a rozměrové ověření v jednotlivých krocích zatížení poskytují sledovatelné důkazy o provozních vlastnostech.

Zkušební orientace musí napodobovat nejnáročnější zatěžovací scénáře vyskytující se při provozu v terénu, včetně bočních sil vznikajících, když obsluha používá držadla ke stabilizaci zařízení během nakládacích činností. Aplikace víceosého zatížení odhaluje slabiny konstrukce spojů, které by mohly uniknout při čistě vertikálním testování, zejména u svařovaných trubkových sestav, kde tepelně ovlivněné zóny způsobují směrové rozdíly pevnosti. Korelace výsledků konečného prvkového modelování s fyzickými zkušebními výsledky ověřuje výpočetní modely používané pro optimalizaci návrhu.

Hodnocení dynamického nárazového zatížení

Dynamické zkoušky nárazu simulují rázové zatížení, které vzniká při používání vozíků s ploštinou a sklápěcím držadlem, když narazí na nerovnosti podlahy, přechody mezi úrovněmi (např. práh) nebo při náhlých změnách směru během provozu za zatížení. Zkoušky pádu ze stanovených výšek se provádějí jak se skládacími držadly ve vysunuté, tak ve složené poloze a ověřují konstrukční odolnost proti okamžitým silovým špičkám, které překračují statické zatížení až trojnásobně až pětinásobně. Toto hodnocení je zvláště důležité pro vybavení používané v prostředích s nerovnou podlahou, na nakládacích dokách nebo při přechodu z venkovního terénu do vnitřních prostor.

Snímání videa ve vysoké rychlosti během nárazových událostí umožňuje analýzu šíření napěťové vlny skrz sestavu rukojeti snímkovat po snímcích a identifikaci charakteristik absorpce versus přenosu energie. Správně navržené mechanismy skládacích vozíků s rukojetí zahrnují strategické body pružnosti, které rozptylují nárazovou energii, aniž by přenášely nadměrné síly na upevňovací konzoly nebo konstrukce platformy. Data z akcelerometrů zaznamenaná na více místech kvantifikují účinnost těchto konstrukčních prvků při ochraně integrity zařízení i přepravovaného nákladu.

Protokoly opakovaného testování nárazu vystavují rukojeti více cyklům nárazu, které simulují roky provozního poškozování zkrácené na hodiny laboratorního hodnocení. Postupné vzory hromadění poškození slouží k plánování prediktivní údržby a k identifikaci součástí, které vyžadují pravidelnou kontrolu nebo výměnu. U modelů vozíků s převratnou rukovětí určených pro těžké průmyslové aplikace musí specifikace odolnosti proti nárazu zohledňovat extrémní provozní podmínky typické pro literny, staveniště a výrobní zařízení, kde je poškozování vybavení součástí běžné provozní reality.

Ověření trvanlivosti při expozici prostředí

Normy testování odolnosti proti korozi

Vystavení v komoře s postřikem solným roztokem simuluje korozní účinky námořního prostředí, chemických provozů a podmínek zimního posypu silnic solí na součásti skládacího vozíku s ploštinou a rukojetí. Standardní protokoly stanovují dobu nepřetržitého vystavení v rozmezí 96 až 1000 hodin v závislosti na závažnosti zamýšleného provozního prostředí, přičemž se v pravidelných intervalech provádí kontrola vzniku rzi, degradace povlaku a hloubky průniku koroze do základního materiálu. Součásti ze nerezové oceli a korozivzdorně povlakované součásti musí prokázat minimální povrchovou degradaci a zároveň zachovat plnou mechanickou funkčnost po celou dobu vystavení.

Posouzení galvanické koroze je nezbytné u návrhů vozíků s překlápěcím držadlem, které v mechanických sestavách obsahují různorodé kovy, neboť rozdíly elektrochemického potenciálu urychlují lokální degradaci materiálu. Zkušební postupy vytvářejí podmínky elektrolytu, které zesilují galvanické účinky a odhalují nedostatečné izolování hliníkových součástí od ocelových spojovacích prvků nebo nedostatečnou ochranu obětovanými anodami v kompozitních sestavách. Analýza poruch v provozu často připisuje předčasné poruchy mechanismu držadla galvanické korozi v rozhraních, které měly být identifikovány již během laboratorních zkoušek v rámci validačního procesu vývoje.

Kamery pro zrychlené stárnutí, které kombinují expozici ultrafialovému záření, cyklické změny teploty a kolísání vlhkosti, posuzují životnost ochranných povlaků na komponentách vozíků s přehýbatelnou rukojetí vystavených skladování nebo provozu venku. Polymerové materiály pro úchop musí odolávat UV-indukované křehkosti, zatímco práškové povlaky musí udržet přilnavost i přes nesoulad koeficientů tepelné roztažnosti mezi povlakem a podkladem. Srovnávací zkoušky různých možností povrchové úpravy umožňují optimalizaci poměru nákladů a výkonu pro konkrétní provozní prostředí.

Ověření výkonu za extrémních teplotních podmínek

Testování tepelným cyklováním podrobuje mechanismy vozíků s překlápěcím držadlem a ploštinou teplotním rozsahům, které zahrnují prostředí průmyslového chlazení i podmínky přímého vystavení slunečnímu teplu. Protokoly obvykle cyklují mezi mínus 40 °C a plus 70 °C se stanovenými dobami setrvání při extrémních teplotách a řízenými rychlostmi přechodu, které napodobují denní cykly nebo změny v provozním prostředí. Klíčové posouzení se zaměřuje na rozměrovou stabilitu uzamykacích mechanismů, udržení účinnosti maziv a tepelné napětí vyvolávající trhliny ve svařených spojích nebo plastových komponentách.

Testování za nízkých teplot ukazuje sklon ocelových slitin k křehnutí, ztrátu odolnosti vůči nárazu u polymerových rukojetí a změny viskozity maziva, které brání hladkému chodu. U vybavení pro vozíky s překlápěcí rukojetí určeného pro chladírenské provozy nebo venkovní provoz v zimním období musí být výběr materiálů zaměřen na houževnatost za nízkých teplot, ověřenou pomocí Charpyho nárazové zkoušky při extrémních provozních teplotách. Mechanismy rukojetí, které bezchybně fungují při pokojové teplotě, mohou při podnulových teplotách bez vhodných specifikací materiálů vykazovat úplné provozní selhání.

Testování vystavení vysokým teplotám posuzuje rozměrovou stabilitu a udržení mechanických vlastností u součástí vozíků s přehnutelnou rukojetí, které jsou vystaveny zvýšeným teplotám způsobeným blízkostí průmyslových procesů nebo přímým slunečním zářením. Hliníkové slitiny mohou utrpět degradaci tepelného zpracování, zatímco plastové součásti se mohou změkčit nad funkční tolerance. Termografické snímkování během provozního testování identifikuje oblasti koncentrace tepla, které mohou urychlit degradaci součástí nebo způsobit nepohodlí obsluhy při delším používání ve vyvýšených teplotních prostředích.

Prohlídka integrity připojovacích bodů

Testování síly udržení spojovacích prvků

Ověření výkonu mechanických spojovacích prvků zajistí, že šroubové spoje u sestav vozíků s násadou a skládací rukojetí odolávají povolení za podmínek vibrací, rázových zatížení a tepelného cyklování, kterým jsou během životního cyklu vystaveny. Zkoušecí postupy používají standardizované vibrační profily a sledují udržení předpínací síly spojovacích prvků prostřednictvím kontrolního utahování momentem v předem stanovených intervalech. Účinnost těsnicího lepidla pro závity, výkon uzavíracích podložek a udržovací vlastnosti samozajišťujících matic jsou všechny posuzovány odděleně, aby byly ověřeny specifikace sestavy.

Únavové zkoušky závitových spojů vystavují spojovací prvky cyklickému zatížení při úrovni napětí nižší než je mez kluzu materiálu, aby bylo možné identifikovat postupné poškození závitů nebo poruchy způsobené koncentrací napětí. U konstrukcí vozíků s ploštinou a skládacími rukojetemi, kde kritické spojovací prvky během normálního provozu podléhají opakovanému zatížení, umožňují konečné životnosti odvozené z dat S-N křivek určit intervaly pro kontrolní prohlídky a plánovanou výměnu. Specifikace materiálů pro spojovací prvky musí zohledňovat jak statické pevnostní požadavky, tak meze únavové odolnosti vhodné pro očekávanou historii zatížení.

Testování pevnosti vytahování svařených kolíků a zatlačovaných spojovacích prvků ověřuje integritu spojení mezi rukojetními trubkami a upevňovacími konzolami. Při těchto zkouškách se postupně zvyšuje axiální zatížení, dokud nedojde ke zhroucení spojení, čímž se stanovují bezpečnostní mezery pro provozní zatěžovací podmínky. U skládacích vozíků s platformou a rukojetí, které obsahují tažené ocelové upevňovací desky, musí zkoušky potvrdit, že tloušťka základního materiálu a vzdálenost spojovacích prvků od okraje desky poskytují dostatečnou přenosnou pevnost bez deformace desky nebo průrazu spojovacích prvků skrz desku.

Charakterizace opotřebení osy otáčení

Testování životnosti kloubů pro článkování kvantifikuje rychlost opotřebení v bodech otáčení, které umožňují mechanismům vozíků se skládacími držadly přecházet mezi nasazeným a uloženým stavem. Instrumentované testování měří nárůst vůle, hloubku opotřebení ložiskových ploch a změny požadovaného krouticího momentu v průběhu rozšířených cyklických protokolů. Materiály používané pro vložky – včetně bronzových slitin, polymerních kompozitů a samomazných ložisek – vykazují každý zvláštní charakteristiky opotřebení, což vyžaduje výběr na základě konkrétního použití.

Ověření režimu mazání zajistí, že stanovené mazací tuky nebo suché mazací povlaky zachovají svou účinnost po celou dobu provozního intervalu zařízení bez nutnosti časté údržby. Zkoušecí postupy vystavují mazané klouby kontaminaci prachem, vlhkostí a typickým průmyslovým odpadem při současném cyklickém provozu, čímž simulují reálné provozní podmínky. U konstrukcí vozíků s plošinou a skládacími rukojetemi, které jsou na trhu uváděny jako bezúdržbové, musí uzavřené ložiskové sestavy prokázat trvalou funkčnost i přes úplné vnější kontaminace.

Ověření tolerance pro volný chod během trvanlivostních zkoušek potvrzuje, že postupné opotřebení neohrožuje zapojení uzamykacího mechanismu ani nezpůsobuje nepřijatelné kolísání kliky, které by mohlo ovlivnit sebejistotu obsluhy. Přesné měření v pravidelných intervalech zkoušky sleduje rozměrové změny průměrů čepů, průměrů vložek a profilů stykových ploch. Stanovení kritérií opotřebení na základě funkčního výkonu místo libovolných rozměrových limitů umožňuje realistické předpovědi životnosti, které odpovídají skutečným provozním požadavkům spíše než teoretickým inženýrským tolerancím.

Hodnocení spolehlivosti uzamykacího mechanismu

Zkouška konzistence síly zapojení

Měření síly potřebné k aktivaci uzamčovacího mechanismu zajišťuje, že držadla sklápěcích vozíků se bezpečně zajistí, aniž by operátor musel vyvíjet nadměrnou sílu, která by vyvolávala ergonomické problémy nebo váhání při provozu. Zkušební postupy měří jak sílu zapnutí, tak sílu vypnutí v různých teplotních rozsazích a během celého cyklu trvanlivostních zkoušek, aby se ověřila konzistentní funkčnost. Pružinové západkové mechanismy musí zachovat dostatečnou udržovací sílu, aniž by došlo k obtížnému uvolnění, které by zpomalovalo provozní efektivitu nebo vytvořilo bezpečnostní rizika při nouzovém přemisťování zařízení.

Testování zabránění neúmyslnímu uvolnění zahrnuje působení vibrací a rázových úderů na uzamčené sestavy rukojetí při sledování neúmyslných událostí uvolnění. U vybavení vozíků s překlápěcí rukovětí používaných v mobilních aplikacích nebo za podmínek nerovného podlahového povrchu musí uzamykací mechanismy odolávat náhodnému sesazení, které by mohlo způsobit zranění obsluhy nebo poškození přepravovaného materiálu. Pozitivní uzamykací konstrukce, které využívají mechanického zásahu místo udržení založeného na tření, prokazují vyšší spolehlivost v náročných aplikacích, avšak vyžadují pečlivou kontrolu tolerancí, aby byla zajištěna stálá funkčnost.

Hodnocení schopnosti kompenzovat opotřebení posuzuje, zda návrhy uzamkávacích mechanismů zachovávají bezpečnost zapojení, když se opotřebují otěrné body a západkové prvky. Nastavitelné uzamkávací systémy nabízejí potenciálně delší životnost, avšak zvyšují složitost údržby, zatímco konstrukce s pevnou geometrií obětují maximální životnost ve prospěch provozní jednoduchosti. Při rozhodování o zakoupení vozíků s překlápěcím držadlem ovlivňuje rovnováha mezi požadavky na údržbu a spolehlivým uzamkáváním po celou dobu životnosti zařízení přímo celkové náklady na vlastnictví i záznamy o provozní bezpečnosti.

Ověření bezpečnostního faktoru za zatížení

Testování pevnosti uzamčovacího mechanismu aplikuje zatížení výrazně převyšující provozní požadavky, aby se ověřily dostatečné bezpečnostní rezervy zabránící katastrofálním poruchovým režimům. Zkušební postupy zatěžují nasazené kliky až do meze strukturálního průhybu a zároveň ověřují, že uzamčovací součásti zachovávají zapojení bez prokluzování, lomu nebo trvalé deformace. U konstrukcí plošinových vozíků s ovládacími klikami skládacího typu, které obsahují ocelové uzamčovací desky vytlačované nebo litinové drážkové pouzdra z hliníku, musí být výběr materiálu zaměřen na konzistentní mechanické vlastnosti, aby se eliminovaly slabé vzorky, které by mohly uniknout statistickému výběru.

Scénáře zatížení konzoly simulují podmínky, za kterých obsluha působí bočními silami na držadla při manipulaci se zařízením nebo využívá držadla ke stabilizaci během operací nakládání. Tato mimoosová zatížení vyvolávají složité napěťové stavy v uzamknutých komponentách, které jednoduché axiální zkoušky neodhalí. Analýza napětí metodou konečných prvků, ověřená pomocí tenzometrických snímačů během fyzických zkoušek, identifikuje kritické body koncentrace napětí, které vyžadují posílení konstrukce nebo zlepšení specifikací materiálu.

Dlouhodobé zkoušky creepu za trvalého zatížení potvrzují, že uzamykací mechanismy udržují rozměrovou stabilitu, když je vybavení vozíků s nákladní plošinou a skládacími rukojetemi v nasazeném stavu po prodlouženou dobu. Polymerové uzamykací součásti mohou vykazovat časově závislou deformaci za nepřetržitého namáhání, zatímco kovové sestavy mohou zažívat relaxaci napětí v pružných prvcích. Porozumění těmto charakteristikám chování materiálů umožňuje realistické předpovědi životnosti v provozu a vhodný výběr materiálů pro konkrétní profily provozního cyklu.

Často kladené otázky

Kolik cyklů naznačuje dostatečnou odolnost skládacích rukojetí pro použití ve skladových prostorách?

Průmyslové aplikace skladových prostor obvykle vyžadují mechanismy vozíků s nákladní plošinou a sklápěcím držadlem, které jsou dimenzovány pro minimálně 25 000 až 50 000 úplných cyklů vysunutí, což odpovídá třem až pěti letům denní provozního využití. Distribuční centra s vysokou intenzitou provozu a vícesměnným provozem by měla specifikovat zařízení ověřená na 75 000 cyklů nebo více, aby byla zajištěna funkčnost mechanismů i přes zrychlené opotřebení. Certifikáty zkoušek by měly dokumentovat nejen konečný počet cyklů, ale také konzistenci výkonu po celou dobu trvání zkoušky, neboť postupné provozní degradace často představují větší problém než katastrofické poruchové režimy.

Jak se délka zkoušky v solné mlze vztahuje k očekávaným provozním podmínkám?

Standardní expozice solným mlhovým testem po dobu 96 hodin přibližně odpovídá jednomu roku provozu v mírném pobřežním prostředí, zatímco testování po dobu 500 hodin simulují náročné námořní nebo chemické provozy po dobu tří až pěti let. U vyklápěcích vozíků s platformou určených pro potravinářské provozy, kde se používají chlorované mycí postupy, nebo pro venkovní staveniště v severních klimatických podmínkách s expozicí na silniční sůl, je specifikace odolnosti proti solnému mlhu po dobu 1000 hodin zárukou dostatečné ochrany proti korozi po celou dobu běžných amortizačních cyklů zařízení. Testování by mělo posuzovat jak vznik červené rzi na ocelových součástech, tak bílé koroze na hliníkových dílech, protože různé typy poruch vyžadují odlišné ochranné strategie.

Jaký rozsah teplot pro testování platí pro standardní vnitřní průmyslové prostředí?

Standardní vnitřní výrobní a skladovací zařízení vyžadují mechanismy vozíků s násadou pro přepravu na ploštině, jejichž funkčnost byla ověřena v teplotním rozsahu od mínus 10 do plus 50 stupňů Celsia, což zohledňuje nevytápěné skladové prostory, přechody na nakládacích dokách a hromadění tepla v létě v prostorách bez klimatizace. Specializované aplikace, jako je chladové skladování, vyžadují rozšířené ověření funkčnosti při nízkých teplotách až do mínus 40 stupňů Celsia, zatímco zařízení provozovaná v blízkosti průmyslových pecí nebo v pouštních podmínkách venku vyžadují ověření funkčnosti při vysokých teplotách až do 70 stupňů Celsia. Technické specifikace materiálů musí zohledňovat jak okamžitý výkon při extrémních teplotách, tak rozměrovou stabilitu po opakovaném tepelném cyklování odpovídajícím denním teplotním výkyvům.

Proč jsou nárazové zkoušky důležité pro zařízení provozované na hladkých betonových podlahách?

I přemíum betonové podlahy obsahují dilatační spáry, drobné povrchové nerovnosti a přechody na prahu dveří, které vyvolávají významné nárazové zatížení, pokud se podvozkové vozíky se sklápěcím držákem přes tyto prvky pohybují za zatížení. Nárazové zkoušky z výšky 50 až 100 mm s plně zatíženými plošinami simulují tyto běžné nárazové jevy, které se během životnosti zařízení opakují tisíckrát. Ověření odolnosti proti nárazu brání postupnému únavovému poškození svařovaných spojů a mechanických spojení, které by při zkouškách hladkého valení nebylo odhaleno, a tak zajišťuje spolehlivý provoz i přes nevyhnutelné nedokonalosti podlah, které se vyskytují ve všech reálných provozních zařízeních.